Test baterii

Test baterii: ze względu na losowość warunków produkcji baterii, wydajność wyprodukowanej baterii jest różna, więc aby skutecznie połączyć zestaw baterii ze sobą, należy go sklasyfikować zgodnie z jego parametrami wydajności; test baterii sprawdza wielkość parametrów wyjściowych baterii (prąd i napięcie). Aby poprawić stopień wykorzystania baterii, przygotuj zestaw baterii o odpowiedniej jakości.

2, zgrzewanie z przodu: spawanie zbiegającego się pasa do głównej linii siatki z przodu akumulatora (biegun ujemny), zbiegający się pas jest miedzianym pasem cynowanym, a spawarka może wykryć pas spawalniczy na głównej linii siatki w wielu formularz punktowy. Źródłem ciepła do spawania jest lampa podczerwieni (wykorzystująca termiczny efekt podczerwieni). Długość opaski spawalniczej jest około 2 razy większa od długości krawędzi akumulatora. Wiele taśm spawalniczych jest podłączonych do tylnej elektrody tylnego elementu akumulatora podczas spawania tylnego

3, tylne połączenie szeregowe: Tylne spawanie polega na łączeniu 36 baterii razem w celu utworzenia ciągu komponentów. Proces, który obecnie przyjmujemy ręcznie, bateria jest głównie umieszczana na płycie membranowej z 36 rowkami na baterię, rozmiar baterii, pozycja rowka została zaprojektowana, różne specyfikacje wykorzystują różne szablony, operator używa lutownicy i drutu cynowego zespawanie elektrody przedniej (elektrody ujemnej) „akumulatora przedniego” z elektrodą tylną „akumulatora tylnego” tak, aby 36 nitek razem oraz spawanie elektrody dodatniej i ujemnej ciągu montażowego.

4, laminowanie: po połączeniu i zakwalifikowaniu tyłu, sznurek komponentowy, szkło i cięta EVA, włókno szklane i płyta tylna powinny być ułożone na określonym poziomie i gotowe do laminowania. Szkło jest wstępnie powlekane odczynnikiem (podkładem) w celu zwiększenia siły wiązania szkła i EVA. Podczas układania należy zapewnić względną pozycję sznurka baterii, szkła i innych materiałów, dostosować odległość między bateriami i położyć podstawę pod laminację. (Poziom warstwy: od dołu do góry: szkło, EVA, bateria, EVA, włókno szklane, backplan)

5, laminowanie komponentów: włóż ułożoną baterię do laminowania, wyciągnij powietrze z zespołu za pomocą próżni, a następnie podgrzej EVA, aby stopić baterię, szkło i tylną płytę razem; wreszcie schłodzić zespół. Proces laminowania jest kluczowym etapem w produkcji komponentów, a czas laminowania jest określany zgodnie z naturą EVA. Używamy szybkoutwardzalnego EVA z czasem cyklu laminowania około 25 minut. Temperatura utwardzania wynosi 150 ℃.
6, przycinanie: EVA topi się na zewnątrz pod wpływem nacisku, tworząc margines, dlatego należy ją usunąć po laminowaniu.

7, Rama: podobna do instalacji ramki do szkła; zainstalowanie aluminiowej ramy do szklanego zespołu, zwiększenie wytrzymałości komponentu, dalsze uszczelnienie akumulatora i wydłużenie żywotności akumulatora. Szczelina pomiędzy ramką a montażem szklanym jest wypełniona silikonem. Granice są połączone narożnymi klawiszami.
8, skrzynka zaciskowa spawalnicza: Spawa skrzynkę na tylnym przewodzie zespołu, aby ułatwić podłączenie akumulatora do innego sprzętu lub akumulatorów.

9, Test wysokiego napięcia: Test wysokiego napięcia odnosi się do napięcia przyłożonego między ramą komponentu a przewodami elektrod, sprawdzając jego odporność na napięcie i wytrzymałość izolacji, aby zapobiec uszkodzeniu zespołu w trudnych warunkach naturalnych (uderzenia pioruna itp.).

10. Test komponentów: Celem testu jest kalibracja mocy wyjściowej akumulatora, przetestowanie jego charakterystyki wyjściowej i określenie klasy jakości komponentów.


Czas publikacji: 05-07-2021